中興、華為競相布局“超級工廠”

中國西安高新區(qū)長安通訊產業(yè)園中，坐落著西部最大的智能手機終端基地，這座由中興通訊投產的工廠車間里，25條全自動化的生產線正在高速運轉，只需要40多分鐘一臺星星2號手機就被組裝完成。 
    
    從1959年，美國人英格伯格和德沃爾聯(lián)手制造出第一臺工業(yè)機器人，到現(xiàn)在傳感器技術的應用發(fā)展成熟，自動化的機器人已經開始走入全球各地的制造工廠。而在這場自動化的工業(yè)較量中，中國作為全球手機生產基地也在迅速提升著自身的能力。麥肯錫預測，每年全球制造業(yè)的勞動力成本約為60億美元，先進的機器人對制造業(yè)的經濟影響可達7200億到1.45萬億美元。 
    
    “未來工業(yè)4.0的智能制造我們會超過蘋果的，對這一點中興非常有信心?！敝信d通訊執(zhí)行副總裁、中興終端CEO曾學忠對《第一財經日報》如是說。而在不久前，華為終端負責人余承東也對媒體表達出一個觀點，供應鏈的能力已經不是華為與三星之間最大的差距，品牌才是。 
    
    機器人進工廠 
    
    “目前場內配備全自動生產線25條，生產基地全部建成后，是我國西部最大的智能手機生產基地，同時也是中興通訊全球最大的工廠之一?！敝信d終端基地負責人接受采訪時如是說。 
    
    在中興的這家工廠中，生產線從單板測試加載、全自動化分板點膠、整機音頻測試、整機軟件加載等使用的都是全流程自動化生產。據(jù)記者了解，該工廠某些環(huán)節(jié)實現(xiàn)的是全自動化生產，相比之前傳統(tǒng)生產線產量提升了40%，人工成本降低了近一半。 
    
    記者在中興的手機工廠中見過全自動化的“音頻檢測機器人”：可以準確的抓取流水線上的手機放進模仿人聲音的“黑盒子”里，在進行完語音操控系統(tǒng)精準性的檢測后，可以自動分揀出良品和不良品，后者會進入人工通道進行問題排除。 
    
    一位從富士康離職的制造主管對記者表示，在富士康主營的手機代工業(yè)務中，機器人主要應用領域還是在前端的高精度貼片和后端的裝配、搬運環(huán)節(jié)，在絕大部分中間制造環(huán)節(jié)，還是必須用人工。從成本方面考慮，根據(jù)型號、功能、復雜程度的不同，國產機器人的每臺售價高可達六七十萬元，低則十幾萬元。 
    
    高投入背后正值中國4G局勢逐步明朗之際，本土手機廠商無論是銷量還是質量都處于攀升階段。 
    
    來自中興終端的數(shù)據(jù)顯示，2014年中興整體終端產品出貨量超過1億，其中智能手機出貨量達到4800萬部，2015年，中興智能手機全年出貨量目標6000萬臺，而其重點機型全語音手機星星2號上市一個月銷量即已突破30萬部。 
    
    不過曾學忠也對記者坦言，產業(yè)配套上也得到了當?shù)卣拇罅χС?。?jù)了解，卡位“一帶一路”，目前西安高新區(qū)已經確立了打造千億級智能終端產業(yè)集群的發(fā)展目標，包括三星在內的大批世界500強電子企業(yè)已經入駐。 
    
    截止到目前，中興生產基地覆蓋亞洲，北美，歐洲以及歐洲，其中，中國的生產基地主要在深圳、杭州以及西安，西安基地將擔負中興手機高端智能手機的生產，深圳和杭州則是中低端。 
    
    而華為也在提速輻射全球的制造能力，相關數(shù)據(jù)統(tǒng)計，2014年，松山湖華為終端總部項目完成投資4億元，占年度投資計劃的133.3%，2015年，計劃投資5億元?！肮S設備的自動化程度很高，一條線只需要三名操作員工，兩條線共用一個QC。雖然產量如此高，但員工數(shù)量已經減少了很多了。”華為內部人士對記者說。 
    
    供應鏈短板已破? 
    
    華為終端負責人余承東在近日的一次媒體訪談中談及到與三星和蘋果的差距，讓人意外的是，他表示供應鏈已經不再是華為的短板?！拔覀児湹闹鞴苁且粋€芬蘭人，以前是索尼愛立信供應鏈的全球主管，在華為干得很好。而且他搞了一個藍海計劃，大幅度提升了華為供應鏈的效率?！庇喑袞|對記者說。 
    
    一個背景是，從1997年到2005年，華為全面導入IBM的管理方式，集中體現(xiàn)在兩大主要流程上，其中一種就是集成供應鏈(ISC)，這也為華為的成長打下了基礎。一家在比亞迪手機事業(yè)部服務過8年，目前專攻手機音頻抽測的產品負責人對記者表示，目前除了蘋果關注此項檢測外，華為也在做相關的投入。 
    
    華為對自己的供應鏈整合能力開始變得自信。 
    
    與之持有相同觀點的曾學忠則稱，未來工業(yè)4.0的“智能制造”我們是一定會超過蘋果的，對這一點中興非常有信心。 
    
    工業(yè)4.0在制造領域是熱門詞匯，其核心在于制造廠商能夠將資源、信息、物品和人相互關聯(lián)的“虛擬網絡—實體物理系統(tǒng)”，也就是通過充分利用嵌入式控制系統(tǒng)，實現(xiàn)創(chuàng)新交互式生產技術的聯(lián)網，相互通信，即物理信息融合系統(tǒng)，推動制造業(yè)向智能化轉型。 
    
    去年10月國家總理李克強訪問德國時簽署的《中德合作行動綱要》中，圍繞工業(yè)4.0的合作內容就非常醒目，相關政府部門也在規(guī)劃未來，謀求中國制造的升級版。 
    
    “我們談供應鏈的管理都是干了十多年二十年的，都是在整個質量的管理、計劃的管理、供應商的關系等。那天一家互聯(lián)網廠商跟我說，他說他們做手機瘦了20斤，我說你看我胖了5斤，這就是差異?！敝信d以供應鏈人士對記者如是說。 
    
    “雖然相對于臺灣，內地手機產業(yè)鏈發(fā)展較晚，但產業(yè)鏈上中下游的配套已經相當齊備，并且在關鍵芯片、周邊零組件、下游之設計制造等產業(yè)鏈環(huán)節(jié)，圍繞在國產廠商身邊打轉的已經是全球廠商。”上述負責人說。 
    
    但也有業(yè)內人士提醒，雖然能力提升很快，但依然要看到國產廠商與三星和蘋果之間的差距。 
    
    有這么一個坊間傳聞的例子，為了給MacBook增加一項新功能，讓屏幕上方的小綠燈穿過電腦的鋁制外殼，蘋果訂購了數(shù)百臺激光設備，每臺售價在25萬美元，而在這之前，要讓光線穿過金屬基本屬于“不可能的任務”。 
    
    富士康的一名負責人表示，蘋果對于生產線的要求是，即便是不同廠家做出來的東西，最后看起來都得像一臺機器里一次做出來的產品，不然就是不合格。 
    
    三星則依舊擁有者巨大的全產業(yè)鏈優(yōu)勢。比如說，三星的業(yè)務橫跨面板、芯片、攝像頭、電池等智能手機等所有核心技術領域，而且在每個領域都占據(jù)著不同的優(yōu)勢，在芯片和面板兩大核心部件控制著市場供應，并且擁有著SuperAMOLED顯示屏的頂級技術。 
    
    

    “蘋果對產品的苛刻與三星對產業(yè)鏈極強的把控確實是我們追趕的方向?！鄙鲜鲋信d供應鏈人士對記者說。